1．使用胺酸洗滌器進行尾氣凈化
在干凈的洗滌器中加入硫酸液，如使用三乙胺時溶液須含有23%濃度的硫酸如溶液要在洗滌器內配制的話，要先加水然后再慢慢把濃硫酸加入，而且要有好的攪拌，放熱反應如果溶液在洗滌器內的量因蒸發而減少，只需加水保持液位
液體的pH值需經常檢測，當其pH高于4.5時，酸就廢了，整個洗滌器中溶液需倒出，再加入新溶液，如時間來不及可加些濃硫酸暫延一下使用
2．砂芯硬化時間太長
砂芯的重量與理想的硬化時間見下表：
不同重量的砂芯有不等的硬化時間是因為胺發生器的供胺量不足，一個14英寸厚的砂芯與小型砂芯硬化時間是相同的
硬化壓力：
低壓：2～9PSI（0.0138～0.062MPa），高壓：15～30PSI（0.1～0.2MPa）
通常，調高胺量增加芯盒的凈化壓力會大減硬化的時間
其他：芯盒的透氣系統履行其總透氣面積，進排氣面積比率及透氣是否均勻
3．脫模時砂芯不硬化
對于這些不硬化部分，通常延長硬化時間；此現象是砂芯某些部分沒有胺氣通過，糾正的辦法是延長硬化周期或按上述所說辦法改進
胺未通過不硬化的砂芯部位的固定的，而混砂不均勻的局部砂芯不固化的位置是變動的，這是區分兩種砂芯局部不固化原因的方法
4．三乙胺用量過大
主要原因如下：
（1）芯盒氣道不當，使型芯較薄部分出現氣體短路
（2）硬化壓力太低，以至于不能使進氣區的催化劑擴散和壓入到芯子的每個角落
（3）水平分型的芯盒里的排氣面積大于進氣面積也會出現氣體短路的現象，致使氣體穿過型芯阻力小的部位形成短路通道當使用較多催化劑時能夠克服這種現象（側吹砂吹氣時排氣的平衡不是非常重要在排氣設置正確時，砂子對氣體的阻力建立起足夠的背壓，即使排氣區域大于進氣區域，也可使氣體彌散）
（4）在芯盒的排氣一側施加的負壓會更加促成短路和芯盒壓力不足盡管施加負壓的目的是移走催化劑，但是同時卻降低了型砂對氣流的阻隔作用這樣就減少了胺氣向旁邊擴散的能力排氣區在吹氣時和高負壓時，控制在+1PSI（+0.006895MPa）和1PSI（0.006895MPa）范圍
（5）分型面泄漏或是進氣正壓區與芯盒之間有泄漏側吹砂的芯盒的吹氣口密封不良而產生的泄漏現象導致同樣的現象泄漏到空氣中的催化劑不能用于硬化型芯泄漏不僅影響型腔的正常壓力，同時污染工作環境
其中，（1）（2）為兩個主要原因
5.三乙胺氣味過大
（1）發生器泄漏
（2）工裝泄漏
（3）清洗吹氣后型芯殘存的胺均勻硬化和均勻清吹的型芯幾乎測不出胺的氣味殘留胺味首先是由于芯盒排氣不當引起的，其次是胺量大而配用了少量的清理空氣在修正工裝之前采取增加清理吹氣時間的方法可解決此問題
6．沾模
所謂沾模就是指一部份樹脂留在芯盒上，這種現象，多加脫模劑也無法避免
造成原因:
（1）造成砂芯緊實度不夠的因素都會導致砂芯在脫模時樹脂殘留在芯盒上
（2）當硬化的層厚不夠厚時，而應用的高壓固化氣時間長時，就會在排氣孔附近附上一層樹脂，而與其它砂芯分開了，這種現象任何分型面形式都會發生，其原因就是過量的固化氣體把樹脂帶到了排氣孔附近
（3）沾模現象與砂子的顆粒組成有關，砂粒的形狀是多角形而不是圓形時趨勢更加增加，樹脂在圓形砂粒表面上是均勻的，在多角形砂粒的凹角中呈多余的樹脂包覆排氣塞堵塞，使整個芯盒內腔都附上一層樹脂膜，這種現象很普遍，解決辦法是用清洗劑清洗芯盒(或干冰清洗)
沾�，F象還與射砂嘴至沖擊點的距離射砂壓力有關，距離越近，射砂壓力越大，沾模傾向也越大,沖擊點處也是易沾模的部位
沾模問題的解決之道：
（1）改進樹脂組份，加入內脫模劑；
（2）在來不及更換樹脂時，在芯盒易沾模的部位貼上透明膠帶，因為潤濕角的關系，貼上透明膠帶后就不沾了，此法簡單易行，只是要解決好射砂后膠帶邊緣翹起問題，這為我們提供了一種在模具上鍍上某種鍍層解決沾模問題的可行性思路
7．光亮碳的缺陷
中國鑄造協會顧問李傳栻老師認為：這種缺陷容易沿進入型腔的第一股鐵水的兩邊產生，也易于產生在內澆口附近，常見于液流的側面和上面如果所用的澆注系統使型腔中產生紊流，就可能將薄膜沖入鑄件內形成皮下夾層如果薄膜被夾在兩股液流之間，就可能穿透鑄件，使鑄件滲漏下圖中鑄件表面像裂紋的缺陷便是光亮碳
防止光亮碳缺陷的措施：
如果鑄件上發現光亮碳缺陷，在不便于改用亮碳指數較低的樹脂的情況下，可在工藝方面采取一些防止這類缺陷的措施
（1）提高澆注溫度能強化充型過程中型內的氧化性氣氛，能有效地使熱解產生的碳氫化合物氧化，從而減少或消除光亮碳缺陷實驗證明，澆注溫度提高到1480后，可完全消除這種缺陷
（2）提高澆注速率縮短澆注時間，能減少充型過程中樹脂的熱解量，從而能有效地減少光亮碳膜的析出
（3）增加鑄型的排氣孔，使樹脂熱解產物排出，也能有效地減輕光亮碳缺陷
（4）在面砂中加入鐵紅粉(Fe2O3)2%，就可完全消除光亮碳缺陷但是樹脂砂中加入2%的鐵紅粉后，鑄型強度會明顯下降據國外的研究報道，用硫酸鋁代替鐵紅粉，加入量只需1%，即有相同的效果，此種情況下，對樹脂砂的強度影響的很小


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